随着工业4.0的深入推进，全球旋压行业正加速向智能化、数字化方向转型，智能制造成为行业升级的核心驱动力。本次论坛上，多家国内外领先企业展示了最新的智能旋压技术成果，引发了广泛关注。

国际领先企业带来前沿技术突破
德国通快集团（TRUMPF）在论坛上重点展示了其最新的AI驱动旋压控制系统——TruBend AI。该系统采用先进的机器学习算法，能够实时分析旋压过程中的材料流动、应力分布和设备负载数据，并自动优化旋压路径。据通快集团技术总监介绍，该系统已在欧洲多家汽车零部件厂商的生产线上完成验证，在复杂曲面件旋压加工中可减少15%的材料浪费，同时将成型精度提升至**±0.02mm**，显著提高了生产效率和产品质量。此外，TruBend AI还具备自适应学习能力，能够根据不同材料和工艺要求持续优化参数，为未来实现"零缺陷"生产奠定了基础。

国内企业加速自主创新步伐
国内旋压设备制造商也在智能化领域取得重要突破。济南铸造锻压机械研究所有限公司（JIER）发布了自主研发的"旋压-检测一体化"智能产线，该产线集成了高精度在线检测系统、智能补偿算法和数字孪生技术，实现了从材料输入到成品检测的全流程自动化。据JIER技术负责人介绍，该产线已在多家汽车轮毂制造商成功应用，使生产效率提升30%以上，产品不良率降低至0.5%以下。特别值得一提的是，该产线还配备了基于5G的远程运维系统，可实现设备状态实时监控和预测性维护，大幅降低运维成本。

院士专家展望智能旋压未来发展方向
中国工程院院士李德群在主题演讲中深入分析了智能旋压技术的发展趋势。他指出："旋压技术的智能化转型不仅仅是设备控制的升级，更是一场涵盖材料科学、工艺优化和数字技术的系统性革命。"李院士特别强调了三个关键发展方向：

1. 1.

   智能材料数据库建设：通过建立包含材料成分、加工性能、失效模式等全维度数据的数据库，为工艺优化提供科学依据。目前，国内已有多家科研机构和企业合作开展这项工作，预计未来2-3年内将建成行业共享的智能材料平台。

2. 2.

   实时工艺优化系统：基于工业物联网(IIoT)和边缘计算技术，开发能够实时采集和分析生产数据的智能系统，实现工艺参数的动态调整。李院士透露，其团队正在研发一种新型传感器，可实现对旋压过程中材料微观结构变化的实时监测，这项技术有望在未来1-2年内实现产业化应用。

3. 3.

   数字孪生技术的深度应用：通过构建旋压过程的虚拟仿真模型，实现从产品设计到工艺规划的全数字化验证。李院士预计，到2025年，国内主要旋压设备制造商将普遍采用数字孪生技术，使新产品开发周期缩短40%以上。

产学研合作推动技术落地
论坛期间，多家企业和科研机构宣布了新的合作计划。其中，通快集团与清华大学签署协议，共同建设"智能旋压联合实验室"，重点攻关AI算法在复杂曲面件旋压中的应用；JIER则与北京科技大学合作，开展基于数字孪生的旋压工艺优化研究。这些合作将加速智能旋压技术从实验室走向产业化应用。

业内专家普遍认为，随着这些前沿技术的成熟和普及，旋压行业将迎来生产效率和质量控制的质的飞跃，为汽车轻量化、航空航天结构件制造等领域提供更强大的技术支撑。未来5-10年，智能旋压技术有望成为高端装备制造的核心竞争力之一。